Whitepaper
MVO Afvalmanagement en Recylebaarheid
10 Maart, 2022 [Editie 2, Volume 5]
Livit gebruikt de systematiek van het Greenhouse Gas Protocol om de CO2 uitstoot in kaart te brengen. Belangrijkste aandachtspunt zijn scopes 1 en 2, de scopes die het meest binnen de eigen invloedssfeer liggen.
LIVIT ORTHOPEDIE
AFVAL 30% GERECYCLED Grote stappen gemaakt
Pelle van Steen, Edwin van Tankeren, Karin Maclaine Pont en Jan Willem van der Windt
met Het scheiden van afval dragen wij bij aan het milieu en besparen ook afvalkosten. Bij het leveren en produceren van maatwerk hulpmiddelen worden diverse grondstoffen gebruikt. Hier komt inherent een hoop restmateriaal en afval bij vrij. In 2021 is gestart met een eerste inventarisatie van het afval wat door Livit wordt geproduceerd.
recycle afval Er is vorig jaar 2.699 m3 aan afval opgehaald, dit is 11% minder dan in 2019 en betekent een jaarlijkse daling van 6% van het afval. Dit is grotendeels te verklaren door minder bedrijfsactiviteit in verband met covid-19.Van dit afval is 31% apart ingezameld waardoor het recyclebaar is. Denk aan papier/karton, archiefmateriaal, elektronica en sinds 2020 ook apart ingezamelde monofolie. Het afval komt vrij op onze verschillende locaties. De productielocatie in Dordrecht is goed voor 70% van het afval. Op de care center locaties komt de overige 30% vrij. Plan van aanpak voor het afval Het afvalmanagement heeft twee speerpunten. Ten eerste algehele reductie van het materiaalverbruik. Er wordt bekeken naar andere productiemethoden of technieken die minder materiaal verbruiken voor eenzelfde of vergelijkbaar eindproduct. Ten tweede het verhogen van het aandeel ‘recyclebaarheid’ van het afval. Van het afval wat nu in de restcontainer gaat, wordt gekeken naar partners die het een tweede leven kunnen geven. De belangrijkste afvalstromen waar de eerste aandacht naar uit gaat: Plastic wikkel folie (mono-folie) EVA restmateriaal Gips (bouwafval) Polyurethane (PUR) schuim PVC-film plastic folie PE en PP kunststof Een aantal van deze materialen zijn beperkt opnieuw te gebruiken. Dit heeft te maken met de productiewijze waarop het product tot stand is gekomen. Om recycle partners te vinden, zal mogelijk eerst overgestapt moeten worden op andere materialen die worden ingekocht. Het is van belang dat deze alternatieve materialen wel de kwaliteit van onze eindproducten kunnen borgen. Voortgang van het plan in 2021 Ook in 2021 zijn weer een paar belangrijke stappen gezet in het beter gebruik van onze materialen en afval. De product mix van onze steunzolen is de laatste jaren sterk verschoven van prefab halffabrikaten naar duurzame 3D geprinte steunzolen. Zoals te zien is óók het aandeel freeszool toegenomen. Hier komt wel meer afval vrij dan de halffabrikaten, maar wordt weer opgevangen met 2 oplossingen (inkoop van blokken met gerecyclede EVA én ons eigen afval weer opnieuw naar een recycling partner versturen, zie voor deze laatste iets verderop in dit hoofdstuk). Tegenwoordig verovert 3D printen de markt. Deze nieuwe generatie steunzolen sluit volledig aan op de persoonlijke situatie van de patiënt. Digitale maatname en productie maken nog beter maatwerk mogelijk en het productieproces zorgt voor bijna 80% minder afval. Huidige oplossing Nog steeds wordt het overgrote deel van de steunzolen geproduceerd met behulp van freesmachines die vooral bij podologen en podotherapeuten erg populair zijn. Daarbij worden steunzolen digitaal ontworpen en door de machine uit een kunststof blok gesneden. De hardheden van het blok en de hoogte van de elementen en ondersteuning bepaalt de mate waarin de voet wordt gecorrigeerd. Deze productiemethode zorgt voor veel (niet herbruikbaar) restmateriaal. Nieuwe generatie 3D steunzolen De nieuwste generatie steunzolen wordt op basis van een dynamische voetdrukmeting 3D geprint. 3D geprinte steunzolen bieden een perfecte pasvorm en ondersteuning. Door de 3D printtechniek is het mogelijk om volledig gepersonaliseerde steunzolen te laten maken. De drukmeetplaat geeft middels een statische en dynamische meting een zeer secure analyse van het looppatroon. De geavanceerde software vertaalt dit naar de optimale correctie en drukverdeling onder de voet. Hierdoor zijn bijvoorbeeld sportblessures beter te herleiden en te behandelen. De technologie geeft ons de mogelijkheid de zool nog beter aan te laten sluiten op de voet. Minder milieubelastend Bij het printen ontstaat er geen afvalproduct, zoals bij het gangbare freesproces, waardoor deze printtechniek zeer milieuvriendelijk is en past in het maatschappelijk verantwoord ondernemen (MVO) beleid waar Livit voor staat. De grondstof (nylon) die gebruikt wordt voor het printen van steunzolen is Polyamide 12 (PA 12). Dit materiaal is gecertificeerd voor klasse 1 (huidcontact) t/m 6 (implantaten). De zolen kunnen dus volledig veilig en langdurig op de huid worden gedragen. Waarborging van ISO-certificering en FDA-goedkeuring zorgen ervoor dat de zolen altijd voldoen aan de hoogste kwaliteitseisen. Minder Restmateriaal Wat betreft duurzaamheid biedt het aanbrengen van materiaal zoals met 3D printen gebeurt voordelen ten opzichte van het weghalen van materiaal zoals bij het conventionelere frezen. Ook is er minder energie nodig bij het opbouwen van bijvoorbeeld 10% materiaal dan bij het weghalen van 90% van het materiaal om de uiteindelijke 10% over te houden. De techniek die wordt gebruikt voor het 3D printen van steunzolen heet Selective Laser Sintering (SLS). Daarbij wordt poeder in een bak verwarmd en samengesmolten tot een 3D object. Deze manier van produceren is zeer milieuvriendelijk, omdat het materiaal dat niet wordt gesmolten kan worden hergebruikt voor het printen van het volgende object. Bij het huidige productieproces, het frezen van steunzolen, wordt zeer inefficiënt gebruik gemaakt van het beschikbare materiaal en ontstaat er een zeer grote hoeveelheid restmateriaal van tot maar liefst 90%! Monofolie apart inzamelen Deze zogeheten monofolie (buisfolie, krimpfolie, plastic draagtassen, wikkelfolie) werd tot 2020 in de restafval container gedaan. In april 2020 zijn hiervoor speciale houders neergezet waardoor het folie apart kan worden ingezameld in onze productielocatie. Hoewel beperkt in gewicht, leidt dit inmiddels wel tot een forse reductie van het aantal containers (container volume: 1.1m3) wat geleegd moet worden. Dit scheelt bijna een volle container restafval per week. Het 2021 volume was met 48m3 goed voor 3,5% van het bedrijfsafval in Dordrecht. Gipsafval (wederom) scheiden Door de digitalisering van aanmeet-methode in de paskamer wordt nog zeer weinig gips verbruikt door Livit. Hierom is gipsafval in 2020 weer bij het restafval terecht gekomen. Om dit tóch weer goed hergebruikt bij het Bouwafval te krijgen wordt dit per Oktober 2021 wederom gescheiden in een aparte container. Er is een 4m3 container geplaatst die naar schatting 2x per jaar geleegd wordt. In 2021 is er dus wel apart ingezameld in Dordrecht, maar nog niet opgehaald door de afvalverwerker. Hierdoor komt gips in onze afvaldata niet voor in 2020 en 2021. Hoewel dus beperkt (8m3 per jaar), wel weer een extra afvalstroom gescheiden van het bedrijfsafval. EVA restmateriaal van de frees-steunzolen Bij de productie van frees-steunzolen komt flink wat snij-afval vrij. Zoals op de foto te zien worden er uit blokken steunzolen gefreesd. Een groot en bruikbaar deel van het EVA ging voorheen in de restafval container. Eind 2021 is een partner gevonden die dit restmateriaal een tweede leven geeft. Het wordt vermalen tot dempende platen voor bijvoorbeeld speelplaatsen of kunstgrasvelden: Schmitz Recycling in Roermond. Livit zal per 1-1-2022 starten met het gescheiden inzamelen van dit materiaal. Naast het EVA shore materiaal kan mogelijk nog meer materiaal mee worden genomen. We schatten in dat hiermee c. 75m3 per jaar aan materiaal gescheiden wordt uit het restafval en daarmee een tweede leven krijgt. Dit is daarmee goed voor naar schatting 6% extra recyclable afval vanaf 2022. Het restmateriaal wordt door Livit vervoerd in speciaal daarvoor aangeschafte Big Bags. Dit zijn pallets en zakken die langdurig mee gaan voor retour transport Meer informatie Voor meer informatie kunt u contact opnemen met Pelle van Steen, Directeur Productie via psteen@livit.nl.
Afvalmanagement en recyclebaarheid van in te kopen materialen sterk verbeterd
3D GEPRINTE STEUNZOLEN REDUCEREN AFVAL MET 80% INZET 3D STEUNZOLEN STERK GEGROEID AFGELOPEN JAREN
Bij het printen ontstaat er geen afvalproduct, zoals bij het gangbare freesproces, waardoor deze printtechniek zeer milieuvriendelijk is. De grondstof (nylon) bij het printen van steunzolen is Polyamide 12 (PA 12). Dit materiaal is gecertificeerd voor khuidcontact en kunnen dus langdurig op de huid worden gedragen.
Monofolie apart inzamelen
Maar moet wel gescheiden blijven voor hergebruik
AFVAL MANAGEMENT IN PRODUCTIE Samen afspraken maken om de impact van ons werkproces op het milieu te beperken
Door de digitalisering wordt nog zeer weinig gips verbruikt door Livit.
Gipsafval (wederom) scheiden
Scheiden van restafval heeft direct bijgedragen tot groei in reycling
2020
2021
Aantal zakken (400L)
40
120
Monofolie volume in m3
16
48
Pelle van Steen (Productie Directeur), Edwin van Tankeren (Risk en Business Information Manager), Karin Maclaine Pont (HR Manager), Jan Willem van der Windt (CEO)
Figuur 7.3: van afval naar platen voor speelplaatsen
EVA RESTMATERIAAL VAN DE FREES-STEUNZOLEN WORDEN HERGEBRUIKT NZET 3D STEUNZOLEN STERK GEGROEID AFGELOPEN JAREN